Suena a cuento chino que, vista la escasez de recursos de protección contra el coronavirus y que el propio presidente de la Junta, Juan Manuel Moreno, haya reconocido que se la colaron con la compra de material defectuoso en el mercado asiático, la solución estuviera tan cerca. En concreto, en Palomares del Río (Sevilla), donde tiene su planta de fabricación principal la empresa andaluza And&Or, fundada en 1986 por Antonio Ortega. Este ingeniero industrial sevillano, que empezó como un Steve Jobs a la andaluza en un garaje de Coria del Río, ha construido una enseña que da empleo hoy en día a 150 trabajadores —también tiene otra planta en Gelves, otro municipio sevillano— y cuenta con filial propia en Estados Unidos y Bélgica.
En China, precisamente, iba a inaugurarse a principios de año su tercera filial. Con todo preparado, las maletas hechas, la pandemia del coronavirus lo paralizó todo. "Éramos conscientes de lo que estaba ocurriendo, pero no nos imaginamos, como casi nadie, que era algo que se iba a expandir aquí de esa manera", cuenta ahora, al otro lado del teléfono, Caridad Ortega, directora comercial de And&Or. Sin embargo, lo que parecía un frenazo en su expansión se convirtió en una nueva oportunidad. "El espíritu empresarial de mi padre siempre ha sido escuchar a los clientes", señala. Y eso volvieron a hacer.
El equipo técnico de esta empresa lleva trabajando desde finales del pasado mes de enero, cuando varios de sus clientes chinos le demandaron una solución más fiable y eficiente a altas velocidades de producción (que difícilmente encontraban en el mercado local), en una máquina capaz de fabricar a una cadencia de hasta 120 mascarillas por minuto —un millón de mascarillas a la semana—. La propagación de la pandemia y la escasez de producto, hicieron acelerar el proceso de diseño y fabricación de la primera máquina.
“La única manera de asegurar el abastecimiento de nuestros hospitales y ciudadanos, es no depender en tan gran medida de un monopolio de fabricantes asiáticos”, insisten desde la empresa andaluza, algo que ahora las autoridades han empezado a darse cuenta y ya hablan de soberanía nacional sobre la producción y control de calidad de estos productos esenciales ante crisis sanitarias como la que se está sufriendo. “Prevemos tener lista para entrega la primera máquina a finales de mayo, y nuestra intención es fabricar del orden de 4-5 máquinas al mes, desde junio en adelante", asegura.
Así es la máquina de And&Or que fabrica un millón de mascarillas a la semana.
"Antes de montar la empresa, mi padre ya llevaba diez años trabajando en el mundo de la automatización y de la electrónica, y cuando funda And&Or empieza a hacer equipos de control de calidad para la botella. Nosotros nos hemos especializado en la botella plástica. Pero él, que empezó a medir el control para confirmar por ejemplo que no tuviesen poros las botellas, se convirtió un poco en asesor y proveedor de soluciones a medidas para los clientes. Asesoraba, vendía, fabricaba y ponía la máquina en marcha. Así se fue creando la estructura con el espíritu de escuchar a los clientes", relata orgullosa su hija Caridad, quien junto a sus otros hermanos, Antonio y Juan Pablo, mantienen a pleno rendimiento el legado de su padre.
El ánimo por la innovación y la búsqueda constante de soluciones automáticas y robotizadas para optimizar los procesos de fabricación industriales, hacen hoy a esta empresa referente en el mundo, representando las exportaciones el 85% de su volumen de negocio. "Tenemos más de 80 equipos para ofrecer distintas soluciones en la automatización de procesos industriales", desgrana Ortega. A lo que añade: “Hemos trabajado intensamente en reducir los costes de la máquina para sacar al mercado un producto competitivo, haciendo la inversión amortizable muy rápidamente, de manera que el riesgo a la bajada de la demanda en el medio plazo no afecte a la decisión de nuestros clientes".
El equipo desarrollado, cuyo diseño se disparó cuando estalló la pandemia en España, es capaz de fabricar mascarillas de tipo quirúrgicas de hasta 4 capas de protección, cuenta con sistemas de soldadura por ultrasonido para el ensamblaje de la mascarilla. La solución es modular y ampliable según la velocidad de producción requerida y el grado de automatización deseado. Se ha diseñado una máquina que cumple con las normativas europeas de seguridad en el trabajo (CE), con los estándares europeos de calidad y durabilidad y con la garantía de un servicio de puesta en marcha y acompañamiento local o vía remota, gracias a la sencillez en la operativa del equipo.
https://youtu.be/I2gNiDK62YI
"Nuestros proyectos siguen al mismo ritmo, pero hemos hecho grupo independiente de trabajo para la máquina de producción de mascarillas", cuenta Caridad Ortega, asegurando que, al mismo tiempo, la demanda de productos plásticos se ha disparado porque "los envasadores tienen más trabajo que nunca, aunque haya bajado la restauración. La gente consume más botellas y no reutiliza tanto. Y claro, a nosotros nos llega más demanda. No hemos parado con esta crisis, todo lo contrario". El 50% de su mercado está en Europa, "pero prácticamente vendemos por todo el mundo". Abordan grandes proyectos, con varias máquinas, y luego cuentan con equipos más pequeños, "más estandarizados". Y siempre, siguiendo la estela de Antonio Ortega, con el objetivo de "no solo generar beneficios, que también, sino también aportar a la sociedad".
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